Aby zrozumieć skalę zjawiska, które dziś znane jest jako reshoring, Należy zacząć od okresu historycznego – początków nowego tysiąclecia – kiedy to przemysł zachodni z przekonaniem podjął drogę delokalizacji produkcji na rynki azjatyckie; z tego powodu Chiny, Tajwan, Korea Południowa, Malezja i Wietnam stały się głównymi odbiorcami europejskich i północnoamerykańskich inwestycji produkcyjnych. Motywem były względy zasadniczo ekonomiczne, dzięki takim czynnikom jak dostęp do taniej siły roboczej, korzystny system podatkowy i mniej rygorystyczne systemy regulacyjne.
Sektor produktów elektrycznych i elektronicznych należał do tych najbardziej dotkniętych tą transformacją. Od układów elektronicznych po półprzewodniki, od urządzeń konsumenckich po elektronikę samochodową i lotniczą, łańcuchy wartości przeniosły się o tysiące kilometrów od końcowego rynku zbytu. Jednak, jak to często bywa w historii przemysłu, to, co na początku wydawało się zaletą strukturalną, z czasem okazało się, systemowa luka.
Zanim przeanalizujemy zachodzące dynamiki, należy precyzyjnie rozróżnić różne ruchy relokacji produkcji, terminy które w debacie publicznej są często używane zamiennie, powodując niemałe zamieszanie.
The reshoring w szerokim znaczeniu, oznacza relokację ośrodków produkcyjnych na obszary geograficznie bliżej rynku docelowego, bez konieczności powrotu do kraju pochodzenia przedsiębiorstwa. backshoring jest to proces, dzięki któremu firma przenosi produkcję dokładnie w kraju, z którego ją przenieśli; chodzi zatem o “powrót do domu” w ścisłym tego słowa znaczeniu. nearshoring Opis przemieszczania produkcji do krajów trzecich, ale geograficznie bliskich; na przykład dla niemieckiego przedsiębiorstwa oznaczałoby to przeniesienie produkcji do Polski lub Rumunii zamiast do Chin.
Reshoring sam w sobie jawi się jako zjawisko wielowymiarowe, na które odpowiada czynniki endogenne – powiązane zatem ze strategią przedsiębiorstwa – i egzogenne, czyli te podyktowane zmianą globalnego kontekstu konkurencyjnego i geopolitycznego. Ale jakie były globalne ruchy napędowe procesu ponownego zbliżania się produkcji?
Czynniki, które odwróciły trend offshoringu
Zmiana nie nastąpiła nagle, ale jej najbardziej oczywistym czynnikiem wywołującym była, jak można się domyślić, pandemia COVID-19. Zakłócenia w globalnych łańcuchach dostaw obnażyły kruchość nadmiernie wyspecjalizowanego i geograficznie skoncentrowanego modelu produkcyjnego. Sektor elektroniczny szczególnie boleśnie odczuł ten kryzys, ponieważ globalny niedobór chipów i półprzewodników – wytwarzane niemal w całości w Azji – sparaliżowały całe gałęzie przemysłu, od motoryzacyjnego po elektronikę użytkową, a skutki tego trwały przez lata.
Do tego doszedł/doszła/doszło wojna handlowa między Stanami Zjednoczonymi a Chinami, wraz z wprowadzeniem ceł i barier, które stopniowo osłabiły korzyści ekonomiczne wynikające z offshoringu. Równolegle, koszty pracy w krajach azjatyckich w ciągu ostatnich dwóch dekad uległa naturalnemu wzrostowi, co jeszcze bardziej zmniejszyło przewagę konkurencyjną, która pierwotnie uzasadniała przeniesienie produkcji. Do tego dochodzą wzrost kosztów energii i transportu towarów, niestabilność geopolityczna oraz rosnący ciężar regulacyjny związany ze zrównoważonym rozwojem środowiskowym globalnej logistyki.
W tych latach, ponadto, wymiar strategiczny delle imprese asiatiche è cambiata fortemente, perché – avendo acquisito nel tempo un know-how sofisticato – queste non si limitano più a produrre su commissione, ma competono direttamente nei mercati occidentali con prodotti tecnologicamente avanzati.
Czynniki te wywołały szybką i zdecydowaną reakcję instytucji, jak na przykład w przypadku europejskiej ustawy o chipach (European Chips Act) przyjętej przez Komisję Europejską. Środek ten mobilizuje 43 mld euro ze środków publicznych i prywatnych w celu zwiększenia udziału Europy w światowej produkcji półprzewodników z obecnych 10,1% do 20,1% do 2030 r. Celem jest zmniejszenie zależności od dostaw z Azji oraz przywrócenie do Europy strategicznych kompetencji produkcyjnych, które groziły ostateczną utratą.
Konkretne korzyści wynikające z przeniesienia produkcji
The reshoring produkcyjny w sektorze elektronicznym przynosi korzyści wykraczające daleko poza zmniejszenie ryzyka zaopatrzenia. Przede wszystkim należy zauważyć, że natychmiastowa redukcja kosztów logistycznych ponieważ krótsze odległości dystrybucyjne przekładają się na niższe koszty wysyłki, mniejsze opłaty celne i znacznie krótszy czas dostawy. Ta ostatnia kwestia ma szczególne znaczenie na rynku coraz bardziej zorientowanym na personalizację i szybka dostawa, gdzie klient końcowy nie chce czekać tygodniami na spersonalizowany produkt.
Kontrola jakości ponownie przechodzi w ręce przedsiębiorstwa, ponieważ bliskość geograficzna pozwala na częstsze inspekcje, bezpośrednią komunikację z produkcją i szybkość reakcji, której model offshore z definicji nie może zagwarantować. wzmocnienie marki to aktywo trudne do oszacowania, ale o dużym znaczeniu handlowym. Rosnąca wrażliwość nabywców instytucjonalnych na pochodzenie produktów, identyfikowalność łańcucha dostaw i odpowiedzialność środowiskową produkcji przekształca “wyprodukowano w Europie” – a w szczególności “wyprodukowano we Włoszech” – w wartość dodaną, która przekłada się na wyższe marże i lojalność klientów.
Na koniec następuje wzmocnienie odporność łańcucha dostaw, ponieważ krótsze i zdywersyfikowane zaopatrzenie jest strukturalnie mniej narażone na szoki zewnętrzne, które w ostatnich latach okazały się w stanie położyć na łopatki nawet najbardziej ugruntowane organizacje.
Wyzwania i możliwości planowania transformacji
Jak można się domyślić, reshoring nie stanowi drogi pozbawionej przeszkód, ponieważ firmy są zmuszone zmierzyć się z koszty rekultywacji instalacji, z trudnością w zdobyciu personel techniczny specjalistyczny i z potrzebą odbudowa lokalnych łańcuchów dostaw. To są kluczowe elementy do zarządzania, które wymagają dokładnego planowania strategicznego i odpowiedniego horyzontu czasowego.
Przejście wymaga zatem podejście progresywne – które w pierwszej kolejności przewiduje dywersyfikację zdolności produkcyjnych, idealnie utrzymując udział produkcji zagranicznej, jednocześnie konsolidując produkcję krajową – i może stanowić realną drogę dla wielu małych i średnich przedsiębiorstw z branży elektronicznej.
Automatyzacja odgrywa w tym kontekście kluczową rolę enablingową, pozwalając na częściowe zniwelowanie różnic w kosztach pracy w stosunku do krajów o niskich płacach, sprawiając ekonomicznie zrównoważony europejska produkcja, która jeszcze kilka lat temu wydawałaby się nie do zrealizowania.
Certyfikaty: obowiązkowy krok do konkurencji i zapewnienia jakości
W tym scenariuszu relokacji produkcji istnieje jeden aspekt, którego firmy nie mogą przeoczyć, a mianowicie zgodność z przepisami i certyfikacja produktów. Przywrócenie produkcji w Europie, jak wiadomo, oznacza konfrontację z skomplikowane ramy regulacyjne, określone przez dyrektywy europejskie, wymogi bezpieczeństwa, przepisy dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej, ograniczenia stosowania substancji niebezpiecznych, obowiązki dotyczące ekoprojektowania. W przypadku produktu elektronicznego lub elektrycznego przeznaczonego na rynek europejski, północnoamerykański i brytyjski każdy etap cyklu życia – od projektowania po produkcję i wprowadzenie na rynek – musi zostać przetestowany i certyfikowany.
Tu jest Sicom Testing pełni rolę głównego partnera technicznego dla firm z tej branży. Z portfel usług Oferując kompleksowe rozwiązania w zakresie certyfikacji, firma Sicom wspiera producentów elektroniki na każdym etapie procesu: od oznakowanie CE i od certyfikacja FCC i Kanady, aż do niezbędnych dowodów, takich jak Testy EMC, le testy bezpieczeństwa elektrycznego, le testy radia, Dowody wystawy ludzkiej i SAR, zgodność RoHS i le weryfikacje Ekoprojektu. Dostępne są również sesje pretestingowe podczas fazy rozwoju produktu, aby zidentyfikować i naprawić niezgodności, zanim przełożą się one na koszty poprawek lub opóźnienia w wprowadzeniu produktu na rynek.
Dla tych, którzy zarządzają procesem reshoringu lub planują go, certyfikacja nie jest obciążeniem biurokratycznym, ale warunkiem koniecznym do wejścia na rynki, udowadniając swoim klientom, że jakość lokalnej produkcji w pełni odpowiada standardom międzynarodowym. Zintegrować od samego początku niezawodny i kompetentny partner certyfikacyjny Plan relokacji produkcji oznacza redukcję ryzyka i czasu, przekształcając zgodność w element przewagi konkurencyjnej.
Aby uzyskać więcej informacji na ten temat, napisz do info@sicomtesting.com
lub zadzwoń +39 0481 778931.
Powiązane artykuły
