Pour comprendre l'ampleur du phénomène connu aujourd'hui sous le nom de relocalisation, il faut partir de la période historique – le début du nouveau millénaire – au cours de laquelle l'industrie occidentale s'est résolument engagée dans la voie de la délocalisation de la production vers les marchés asiatiques ; c'est pourquoi la Chine, Taiwan, la Corée du Sud, la Malaisie et le Vietnam sont devenus les principales destinations des investissements manufacturiers européens et nord-américains. Le motif était essentiellement économique, grâce à des facteurs tels que l'accès à une main-d'œuvre à faible coût, une fiscalité favorable et des systèmes de réglementation moins stricts.
Le secteur des produits électriques et électroniques fut parmi les plus profondément touchés par cette transformation. Des cartes électroniques aux semi-conducteurs, des appareils grand public à l'électronique automobile et aérospatiale, les chaînes de valeur se déplacèrent à des milliers de kilomètres du marché final. Toutefois, comme il advient souvent dans l'histoire industrielle, ce qui s'était présenté comme un avantage structurel se révéla, avec le temps, une vulnérabilité systémique.
Avant d'analyser les dynamiques en cours, il convient de distinguer avec précision les différents mouvements de relocalisation de la production, termes qui dans le débat public sont souvent utilisés de manière interchangeable, générant non peu de confusion.
Le relocalisation indique, au sens large, la réaffectation des centres de production vers des zones géographiquement plus proches du marché de référence, sans que cela n'implique nécessairement un retour au pays d'origine de l'entreprise. Le relocalisation est, quant à lui, le processus par lequel une entreprise ramène la production exactement dans le pays où elle l'avait délocalisée; il s'agit donc du “retour à la maison” au sens strict. Le externalisation rapprochée délocaliser la production vers des pays tiers mais géographiquement proches; par exemple, pour une entreprise allemande, cela pourrait signifier déplacer la production en Pologne ou en Roumanie plutôt qu'en Chine.
Le reshoring en soi apparaît comme un phénomène multidimensionnel qui répond à facteurs endogènes – donc liés à la stratégie d’entreprise – et esogènes, à savoir ceux dictés par l'évolution du contexte concurrentiel et géopolitique mondial. Mais quels ont été les mouvements, à l'échelle mondiale, qui ont propulsé le processus de rapprochement de la production ?
Les facteurs qui ont inversé la tendance à la délocalisation
Le tournant n'a pas été soudain, mais son catalyseur le plus évident a été, comme on peut s'en douter, le pandémie de COVID-19. Les interruptions de la chaîne d'approvisionnement mondiale ont mis en évidence la fragilité d'un modèle de production hyperspécialisé et géographiquement concentré. Le secteur de l'électronique a particulièrement souffert de cette crise, car la pénurie mondiale de puces et de semi-conducteurs – des produits fabriqués quasi entièrement en Asie – a paralysé des secteurs industriels entiers, de l’automobile à l’électronique grand public, avec des effets qui se sont fait sentir pendant des années.
À cela s'ajoute la Guerre commerciales entre les États-Unis et la Chine, avec l’introduction de droits de douane et de barrières qui ont progressivement érodé les avantages économiques de l’externalisation. Parallèlement, le coût du travail dans les pays asiatiques a connu des hausses physiologiques au cours des deux dernières décennies, réduisant davantage le différentiel concurrentiel qui avait initialement justifié la délocalisation. À cela s'ajoutent l'augmentation des coûts de l'énergie et du transport de marchandises, l'instabilité géopolitique et le poids réglementaire croissant lié à la durabilité environnementale de la logistique mondiale.
Dans ces années, en outre, la dimension stratégique Le profil des entreprises asiatiques a profondément changé, car, ayant acquis au fil du temps un savoir-faire pointu, celles-ci ne se contentent plus de produire à la commande, mais entrent en concurrence directe sur les marchés occidentaux avec des produits à la pointe de la technologie.
Ces facteurs ont suscité une réaction institutionnelle rapide et résolue, comme par exemple dans le cas de l’«European Chips Act» adopté par la Commission européenne. Cette mesure mobilise 43 milliards d'euros de fonds publics et privés dans le but de faire passer la part européenne de la production mondiale de semi-conducteurs de 10,1 % actuellement à 20,1 % d'ici 2030. L'objectif est de réduire la dépendance vis-à-vis des approvisionnements asiatiques et de ramener en Europe des compétences de production stratégiques qui risquaient d'être définitivement perdues.
Les avantages concrets de la relocalisation de la production
Le relocalisation de la production dans le secteur de l'électronique comporte des avantages qui vont bien au-delà de la réduction du risque d'approvisionnement. Tout d'abord, il convient de souligner que la la réduction des coûts logistiques est immédiate parce que des distances de distribution plus courtes entraînent des frais d'expédition moins élevés, des droits de douane réduits et des délais de livraison nettement plus rapides. Ce dernier point est particulièrement pertinent dans un marché de plus en plus axé sur la personnalisation et livraison rapide, où le client final n'est pas disposé à attendre des semaines pour un produit personnalisé.
Le contrôle qualité revient à l'entreprise, car la proximité géographique permet des inspections plus fréquentes, une communication directe avec la production et une réactivité que le modèle offshore, par définition, ne peut garantir. renforcement de la marque C'est un actif difficile à quantifier mais d'une grande pertinence commerciale. La sensibilité croissante des acheteurs institutionnels à l'origine des produits, à la traçabilité de la chaîne d'approvisionnement et à la responsabilité environnementale de la production transforme le “fabriqué en Europe” – et le “fabriqué en Italie” en particulier – en une valeur ajoutée qui se traduit par des marges plus élevées et une fidélisation de la clientèle.
Enfin, un renforcement de résilience de la chaîne d'approvisionnement, car un approvisionnement plus court et diversifié est structurellement moins exposé aux chocs exogènes qui, ces dernières années, ont prouvé qu'ils pouvaient mettre à genoux même les organisations les plus structurées.
Défis et capacités pour planifier la transition
Comme on peut s'en douter, le reshoring n'est pas un processus sans obstacles, car les entreprises doivent faire face à coûts de recapitalisation des installations, avec la difficulté de trouver personnel technique spécialisé et avec la nécessité de reconstruire les filières d'approvisionnement locales. Il s'agit là d'éléments clés à prendre en compte, qui nécessitent une planification stratégique minutieuse et, bien sûr, un horizon temporel adapté.
La transition nécessite donc un approche progressive – qui prévoit dans un premier temps la diversification des capacités de production, tout en maintenant idéalement une part offshore tout en consolidant la part locale – et peut représenter une voie praticable pour de nombreuses entreprises électroniques de petite et moyenne taille.
L'automatisation joue dans ce contexte un rôle facilitateur de premier plan, permettant de compenser partiellement le différentiel de coût de la main-d'œuvre par rapport aux pays à bas salaires, rendant économiquement durable une production européenne qui, il y a encore quelques années, aurait semblé irréaliste.
Les certifications : le passage obligé pour concourir et garantir la qualité
Dans ce scénario de relocalisation de la production, il est un aspect que les entreprises ne peuvent négliger, à savoir la conformité réglementaire et la certification des produits. Ramener la production en Europe signifie, comme on le sait, faire face à un cadre réglementaire articulé, régi par des directives européennes, des exigences de sécurité, des réglementations en matière de compatibilité électromagnétique, des restrictions concernant l’utilisation de substances dangereuses et des obligations en matière d’écoconception. Pour un produit électronique ou électrique destiné aux marchés européen, nord-américain et britannique, chaque étape du cycle de vie – de la conception à la production, jusqu’à la mise sur le marché – doit être testée et certifiée.
C'est ici que Sicom Testing est le partenaire technique de référence pour les entreprises du secteur. Avec un portefeuille de services Couvrant l'ensemble des besoins en matière de certification, Sicom accompagne les fabricants de produits électroniques à chaque étape du processus : de la Marquage CE et de certification FCC et Canada, jusqu'aux preuves nécessaires telles que les Tests CEM, les contrôles de sécurité électrique, les essais radio, les preuves de l'exposition humaine et du DAS, la conformité RoHS et le vérifications d'écoconception. Des sessions de pré-tests sont également disponibles pendant la phase de développement du produit, afin d'identifier et de corriger les non-conformités avant qu'elles n'entraînent des coûts de retravail ou des retards de mise sur le marché.
Pour ceux qui gèrent un processus de relocalisation ou ont l'intention d'en planifier un, la certification n'est pas une charge bureaucratique, mais la condition nécessaire pour accéder aux marchés, prouvant à ses clients que la qualité de la production locale répond pleinement aux normes internationales. Intégrer dès le début un partenaire certifié fiable et compétent dans le plan de relocalisation de la production signifie réduire les risques et les délais, en transformant la conformité en un élément de avantage compétitif.
Pour demander de plus amples informations sur ce sujet, écrivez à info@sicomtesting.com
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