Para comprender el alcance del fenómeno que hoy se conoce como relocalización, es necesario partir del período histórico – los albores del nuevo milenio – en el que la industria occidental emprendió con convicción el camino de la deslocalización productiva hacia los mercados asiáticos; por lo que China, Taiwán, Corea del Sur, Malasia y Vietnam se convirtieron en los principales destinos de las inversiones manufactureras europeas y norteamericanas. El motivo era de naturaleza esencialmente económica, gracias a factores como el acceso a mano de obra a bajo coste, una fiscalidad favorable y sistemas de regulaciones menos estrictos.
El sector de los productos eléctricos y electrónicos fue uno de los más profundamente afectados por esta transformación. Desde las placas de circuito impreso hasta los semiconductores, desde los dispositivos de consumo hasta la electrónica automotriz y aeroespacial, las cadenas de valor se desplazaron miles de kilómetros del mercado final. Sin embargo, como suele ocurrir en la historia industrial, lo que se presentó como una ventaja estructural resultó, con el tiempo, una vulnerabilidad sistémica.
Antes de analizar las dinámicas en curso, conviene distinguir con precisión los distintos movimientos de relocalización productiva, términos que en el debate público suelen utilizarse indistintamente, generando no poca confusión.
El relocalización indica, en sentido amplio, la reubicación de los centros de producción a áreas geográficas más cerca del mercado objetivo, sin que ello implique necesariamente un retorno al país de origen de la empresa. El relocalización de la producción es, en cambio, el proceso mediante el cual una empresa devuelve la producción exactamente en el país desde el que la había deslocalizado; se trata pues del “regreso a casa” en sentido estricto. El externalización cercana describir la deslocalización de la producción pero países terceros geográficamente cercanos; para ejemplificar, para una empresa alemana esto podría significar trasladar la producción a Polonia o Rumanía en lugar de a China.
El reaseguramiento en sí se presenta como un fenómeno multidimensional que responde a factores endógenos – ligados por lo tanto a la estrategia empresarial – y exógenos, es decir, los dictados por el cambio del contexto competitivo y geopolítico global. Pero, ¿cuáles fueron los movimientos, a escala global, que impulsaron el proceso de relocalización de la producción?
Los factores que han invertido la tendencia a la deslocalización
El giro no fue repentino, pero su catalizador más evidente fue, como es de esperar, la pandemia de COVID-19. Las interrupciones en la cadena de suministro global han expuesto la fragilidad de un modelo productivo hiperespecializado y geográficamente concentrado. El sector electrónico ha sufrido esta crisis de forma especialmente aguda, porque la escasez global de chips y semiconductores – productos fabricados casi en su totalidad en Asia – ha paralizado sectores industriales enteros, desde el automóvil hasta la electrónica de consumo, con efectos que se han prolongado durante años.
A esto se añadió la Guerra comercial entre Estados Unidos y China, con la introducción de aranceles y barreras que han erosionado progresivamente los beneficios económicos del offshoring. Paralelamente, el coste laboral en los países asiáticos ha experimentado aumentos naturales a lo largo de las dos últimas décadas, lo que ha reducido aún más la ventaja competitiva que había justificado inicialmente la deslocalización. A esto se suman el aumento de los costos de energía y transporte de mercancías, la inestabilidad geopolítica y el creciente peso normativo relacionado con la sostenibilidad ambiental de la logística global.
En estos años, además, la dimensión estratégica de las empresas asiáticas ha cambiado drásticamente, porque —al haber adquirido con el tiempo un conocimiento sofisticado— ya no se limitan a producir por encargo, sino que compiten directamente en los mercados occidentales con productos tecnológicamente avanzados.
Estos factores han suscitado una respuesta institucional rápida y decidida, como, por ejemplo, en el caso de la Ley Europea de Chips aprobada por la Comisión Europea. La medida moviliza 43 000 millones de euros en fondos públicos y privados con el objetivo de aumentar la cuota europea en la producción mundial de semiconductores del 10,1 % actual al 20,1 % para 2030. El objetivo es reducir la dependencia de los suministros asiáticos y recuperar en Europa competencias productivas estratégicas que corrían el riesgo de perderse definitivamente.
Las ventajas concretas de la relocalización productiva
El repatriación de la producción en el sector electrónico comporta beneficios que van mucho más allá de la reducción del riesgo de suministro. En primer lugar, cabe señalar que la la reducción de los costes logísticos es inmediata porque las distancias de distribución más cortas se traducen en gastos de envío más bajos, menores costes aduaneros y plazos de entrega notablemente más rápidos. Este último punto es especialmente relevante en un mercado cada vez más orientado a la personalización y a la entrega rápida, donde el cliente final no está dispuesto a esperar semanas por un producto personalizado.
El control de calidad vuelve a estar en manos de la empresa, ya que la proximidad geográfica permite inspecciones más frecuentes, comunicación directa con la producción y una reactividad que el modelo offshore, por definición, no puede garantizar. El fortalecimiento de la marca es un activo difícil de cuantificar pero de gran relevancia comercial. La creciente sensibilidad de los compradores institucionales hacia el origen de los productos, la trazabilidad de la cadena de suministro y la responsabilidad ambiental de la producción transforman el “made in Europe” – y el “made in Italy” en particular – en un valor añadido que se traduce en márgenes más elevados y fidelización del cliente.
Finalmente, se verifica un rafforzamento del resiliencia de la cadena de suministro, porque un suministro más corto y diversificado está estructuralmente menos expuesto a los shocks exógenos que en los últimos años han demostrado poder poner de rodillas incluso a las organizaciones más estructuradas.
Desafíos y capacidades para planificar la transición
Como es de esperar, el reshoring no se presenta como un camino libre de obstáculos, ya que las empresas se ven obligadas a enfrentarse a los costos de recapitalización de las instalaciones, con la dificultad de encontrar personal técnico especializado y con la necesidad de reconstruir cadenas de suministro locales. Estos son elementos clave a gestionar que requieren una planificación estratégica precisa y, claramente, un horizonte temporal adecuado.
La transición necesita por lo tanto de un enfoque progresivo – lo que en primera instancia prevé la diversificación de la capacidad productiva, manteniendo idealmente una cuota offshore mientras se consolida la local – y puede representar una vía viable para muchas empresas del sector electrónico de pequeña y mediana dimensión.
La automatización juega en este contexto un papel habilitador de primer orden, permitiendo compensar parcialmente el diferencial de coste laboral respecto a los países de bajos salarios, haciendo económicamente sostenible una producción europea que hasta hace pocos años habría parecido imposible.
Las certificaciones: el paso obligado para competir y garantizar calidad
En este escenario de reposicionamiento productivo, hay un aspecto que las empresas no pueden pasar por alto, es decir la conformidad normativa y la certificación de productos. Traer la producción de vuelta a Europa significa, como es bien sabido, enfrentarse a un marco regulatorio articulado, dictado por directivas europeas, requisitos de seguridad, normativas de compatibilidad electromagnética, restricciones sobre el uso de sustancias peligrosas, obligaciones de ecodiseño. Para un producto electrónico o eléctrico destinado al mercado europeo, norteamericano y británico, cada paso del ciclo de vida –desde el diseño hasta la producción y su comercialización– debe ser probado y certificado.
Es aquí que Sicom Testing actúa como socio técnico de referencia para las empresas del sector. Con un cartera de servicios que abarca toda la gama de necesidades de certificación, Sicom acompaña a los fabricantes de productos electrónicos en cada fase del proceso: desde la Marcado CE y de Certificación FCC y Canadá, hasta que las pruebas necesarias como pruebas de compatibilidad electromagnética, le comprobaciones de seguridad eléctrica, le pruebas de radio, le prove exposición humana y SAR, la conformidad RoHS y el verificaciones de ecodiseño. También hay disponibles sesiones de pre-pruebas durante la fase de desarrollo del producto, para identificar y corregir no conformidades antes de que se traduzcan en costos de retrabajo o retrasos en la comercialización.
Para quienes gestionan un proceso de reshoring o tienen la intención de programar uno, la certificación no es una carga burocrática, sino la condición necesaria para acceder a los mercados, demostrando a sus propios clientes que la calidad de la producción local se ajusta plenamente a los estándares internacionales. Integrar desde el principio un socio certificador confiable y competente en el plan de relocalización de la producción significa reducir los riesgos y los tiempos, transformando el cumplimiento en un elemento de ventaja competitiva.
Para solicitar más información sobre este tema, escriba a info@sicomtesting.com
o llame al +39 0481 778931.
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