Il reshoring nel settore elettronico: obiettivi e sfide per il ritorno della produzione su suolo nazionale

Per comprendere la portata del fenomeno che oggi è conosciuto come reshoring, occorre partire dal periodo storico – gli inizi del nuovo millennio – in cui l’industria occidentale intraprese con convinzione la strada della delocalizzazione produttiva verso i mercati asiatici; ragion per cui Cina, Taiwan, Corea del Sud, Malesia e Vietnam divennero i principali destinatari di investimenti manifatturieri europei e nordamericani. Il movente era di natura essenzialmente economica, grazie a fattori quali un accesso a manodopera a costo contenuto, una fiscalità favorevole e dei sistemi di regolamentazioni meno stringenti.

Il settore dei prodotti elettrici ed elettronici fu tra i più profondamente investiti da questa trasformazione. Dalle schede elettroniche ai semiconduttori, dai dispositivi di consumo all’elettronica automotive e aerospaziale, le catene del valore si spostarono a migliaia di chilometri dal mercato di sbocco finale. Tuttavia, come accade spesso nella storia industriale, ciò che si era presentato come un vantaggio strutturale si è rivelato, nel tempo, una vulnerabilità sistemica.

Prima di analizzare le dinamiche in atto, è opportuno distinguere con precisione i diversi movimenti di rilocalizzazione produttiva, termini che nel dibattito pubblico vengono spesso utilizzati in modo intercambiabile, generando non poca confusione.

Il reshoring indica, in senso lato, la riallocazione dei centri produttivi verso aree geograficamente più vicine al mercato di riferimento, senza che ciò implichi necessariamente un ritorno al paese di origine dell’impresa. Il backshoring è, invece, il processo mediante il quale un’azienda riporta la produzione esattamente nel paese da cui l’aveva delocalizzata; si tratta dunque del “ritorno a casa” in senso stretto. Il nearshoring descrive lo spostamento della produzione verso paesi terzi ma geograficamente prossimi; per esemplificare, per un’impresa tedesca potrebbe significare spostare la produzione in Polonia o Romania anziché in Cina.

Il reshoring in sé si presenta come un fenomeno multidimensionale che risponde a fattori endogeni – legati quindi alla strategia d’impresa – ed esogeni, ovvero quelli dettati dal mutamento del contesto competitivo e geopolitico globale. Ma quali sono stati i movimenti, su scala globale, propulsori del processo di riavvicinamento della produzione?

I fattori che hanno invertito la rotta della delocalizzazione

La svolta non è stata improvvisa, ma il suo catalizzatore più evidente è stato, come è intuibile, la pandemia da Covid-19. Le interruzioni della supply chain globale hanno messo a nudo la fragilità di un modello produttivo iperspecializzato e geograficamente concentrato. Il settore elettronico ha subìto in modo particolarmente acuto questa crisi, perché la carenza globale di chip e semiconduttori – prodotti quasi interamente in Asia – ha paralizzato interi comparti industriali, dall’automotive all’elettronica di consumo, con effetti che si sono protratti per anni.

A ciò si è aggiunta la guerra commerciale tra Stati Uniti e Cina, con l’introduzione di dazi e barriere che hanno progressivamente eroso i vantaggi economici dell’offshoring. Parallelamente, il costo del lavoro nei paesi asiatici ha subìto aumenti fisiologici nel corso degli ultimi due decenni, riducendo ulteriormente il differenziale competitivo che aveva originariamente giustificato la delocalizzazione. A questo si sommano l’aumento dei costi dell’energia e del trasporto merci, l’instabilità geopolitica e il crescente peso normativo legato alla sostenibilità ambientale della logistica globale.

In questi anni, inoltre, la dimensione strategica delle imprese asiatiche è cambiata fortemente, perché – avendo acquisito nel tempo un know-how sofisticato – queste non si limitano più a produrre su commissione, ma competono direttamente nei mercati occidentali con prodotti tecnologicamente avanzati.

Questi fattori hanno suscitato una risposta istituzionale rapida e decisa, come – per esempio – nel caso dell’European Chips Act varato dalla Commissione Europea. Il provvedimento mobilita 43 miliardi di euro in fondi pubblici e privati con l’obiettivo di portare la quota europea nella produzione mondiale di semiconduttori dall’attuale 10% al 20% entro il 2030. L’obiettivo è quello di ridurre la dipendenza dalle forniture asiatiche e riportare in Europa competenze produttive strategiche che rischiavano di andare definitivamente perdute.

I vantaggi concreti della rilocalizzazione produttiva

Il reshoring produttivo nel settore elettronico comporta benefici che vanno ben oltre la riduzione del rischio di approvvigionamento. Innanzitutto, va fatto presente che la riduzione dei costi logistici è immediata perché le distanze di distribuzione più brevi si traducono in spese di spedizione inferiori, minori costi doganali e tempi di consegna sensibilmente più rapidi. Quest’ultimo punto è particolarmente rilevante in un mercato sempre più orientato alla customizzazione e alla consegna rapida, dove il cliente finale non è disposto ad attendere settimane per un prodotto personalizzato.

Il controllo della qualità torna in mano all’impresa, poiché la prossimità geografica consente ispezioni più frequenti, comunicazione diretta con la produzione e una reattività che il modello offshore, per definizione, non può garantire. Il rafforzamento del marchio è un asset difficile da quantificare ma di grande rilevanza commerciale. La crescente sensibilità dei buyer istituzionali verso la provenienza dei prodotti, la tracciabilità della filiera e la responsabilità ambientale della produzione trasforma il “made in Europe” – e il “made in Italy” in particolare – in un valore aggiunto che si traduce in margini più elevati e fidelizzazione del cliente.

Infine, si verifica un rafforzamento della resilienza della supply chain, perché un approvvigionamento più corto e diversificato è strutturalmente meno esposto agli shock esogeni che negli ultimi anni hanno dimostrato di poter mettere in ginocchio anche le organizzazioni più strutturate.

Sfide e capacità per pianificare la transizione

Com’è intuibile, il reshoring non si presenta come un percorso privo di ostacoli, perché le aziende sono chiamate a confrontarsi con i costi di ricapitalizzazione degli impianti, con la difficoltà di reperire personale tecnico specializzato e con la necessità di ricostruire filiere locali di approvvigionamento. Questi sono elementi cardine da gestire che richiedono una pianificazione strategica accurata e, chiaramente, un orizzonte temporale adeguato.

La transizione necessita quindi di un approccio progressivo – che preveda in prima istanza la diversificazione della capacità produttiva, mantenendo idealmente una quota offshore mentre si consolida quella locale – e può rappresentare una via praticabile per molte imprese del settore elettronico di piccola e media dimensione.

L’automazione gioca in questo contesto un ruolo abilitante di primo piano, consentendo di compensare parzialmente il differenziale di costo del lavoro rispetto ai paesi a basso salario, rendendo economicamente sostenibile una produzione europea che fino a pochi anni fa sarebbe apparsa improponibile.

Le certificazioni: il passaggio obbligato per competere e garantire qualità

In questo scenario di riposizionamento produttivo, vi è un aspetto che le aziende non possono trascurare, ovvero la conformità normativa e la certificazione dei prodotti. Riportare la produzione in Europa significa, com’è noto, confrontarsi con un quadro regolatorio articolato, scandito da direttive europee, requisiti di sicurezza, normative sulla compatibilità elettromagnetica, restrizioni sull’uso di sostanze pericolose, obblighi di ecodesign. Per un prodotto elettronico o elettrico destinato al mercato europeo, nordamericano e britannico, ogni singolo passo del ciclo di vita – dalla progettazione alla produzione, fino all’immissione sul mercato – deve essere testato e certificato.

È qui che Sicom Testing opera come partner tecnico di riferimento per le aziende del settore. Con un portafoglio di servizi che copre l’intera gamma delle esigenze certificative, Sicom affianca i produttori elettronici in ogni fase del processo: dalla Marcatura CE e dalla certificazione FCC e Canada, fino alle prove necessarie come i test EMC, le verifiche di sicurezza elettrica, le prove radio, le prove di esposizione umana e SAR, la conformità RoHS e le verifiche di Ecodesign. Sono disponibili inoltre sessioni di pre-testing durante la fase di sviluppo del prodotto, per individuare e correggere le non conformità prima che queste si traducano in costi di rilavorazione o ritardi nell’immissione sul mercato.

Per chi gestisce un processo di reshoring o ha intenzione di programmarne uno, la certificazione non è un onere burocratico, ma la condizione necessaria per accedere ai mercati, dimostrando ai propri clienti che la qualità della produzione locale è pienamente rispondente agli standard internazionali. Integrare fin dall’inizio un partner certificativo affidabile e competente nel piano di rilocalizzazione produttiva significa ridurre i rischi e i tempi, trasformando la conformità in un elemento di vantaggio competitivo.